注塑中在材料方面应考虑的因素

1. 收缩率

影响注塑热塑性塑料成型收缩率的因素如下：

1.1 注塑塑料品种热塑性塑料在成型过程中，仍存在结晶引起的体积变化、内应力强、塑件冻结残余应力大、分子取向强等因素，因此与热固性注塑塑料相比，收缩率较小。 更高。 大，收缩率范围广，方向性明显。 此外，成型、退火或调湿后的收缩率一般大于热固性塑料。

1.2 注塑塑件的特性。 当熔融材料与型腔表面接触时，外层立即冷却，形成低的密度实心壳。 由于注塑塑料的导热性差，使注塑塑件内层缓慢冷却，形成高密度、收缩大的实心层。 因此，壁厚、缓冷、高密度层厚度会收缩得更多。 此外，嵌件的有无和嵌件的布局和数量直接影响物料流动方向、密度分布和抗收缩性。 因此，注塑塑件的特性对收缩率和方向性的影响较大。

1.3 进料口形式、尺寸、分布，这些因素直接影响物料流动方向、密度分布、保压收缩效果和成型时间。 直接进料口和横截面大（尤其是较厚的横截面）的进料口收缩较小但方向性较大，而宽度和长度较短的进料口较短，方向性较小。 靠近进料口或平行于物料流动方向的收缩量更大。

1.4 成型条件 模具温度高，熔料冷却慢，密度高，收缩大。 尤其是结晶材料，由于结晶度高，体积变化大，收缩更大。 模具温度分布还与塑件的内外冷却和密度均匀性有关，直接影响到各塑件收缩的大小和方向。 此外，保压和时间对收缩的影响也较大，当压力大、时间长时，收缩较小但方向性较大。 注塑注射压力高，熔体粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回弹大，所以收缩也可适当降低。 料温高，收缩大，但方向性小。 因此，在成型时调整模具温度、压力、注塑注射速度和冷却时间也可以适当改变塑件的收缩率。

设计模具时，根据各种塑料的收缩范围、塑件的壁厚和形状、入口形式的大小和分布，根据经验确定塑件各部分的收缩率，并 然后计算腔尺寸。 对于高精度塑件，当难以掌握收缩率时，一般应采用以下方法设计模具：

①注塑塑件外径取较小的收缩率，内径取较大的收缩率，以便在试模后留有修正余地。

②试模确定注塑系统的形式、尺寸和成型条件。

③要后加工的塑件进行后加工确定尺寸变化（必须在脱模后24小时测量）。

④ 根据实际收缩率修正模具。

⑤ 重试模具，适当改变工艺条件，稍微修改收缩值，以满足塑件的要求。

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